Een daling van de technische verliezen van ruim 10%, en een stijging van de OEE (productiviteit van machines en productielijnen) van 47% naar 60%.
FrieslandCampina Wolvega is eind 2018 gestart met de implementatie van de TWI methodiek (Training Within Industry). Hierbij is een duidelijk doel voor ogen: meer kaas verpakken met minder verliezen. Wat betekent dat dan voor deze kaasverpakkingslocatie? Dat het aantal verstoringen aan de lijn minimaal is, er geen overwerk meer nodig is, de afgesproken planning gerealiseerd wordt en dat alles in één keer goed verpakt is: ‘First Time Right’. De eerste resultaten zijn veelbelovend: een daling van de technische verliezen van ruim 10% en een stijging van de OEE (productiviteit van machines en productielijnen) van 47 naar 60%!
Hoe zorg je er nu voor dat je dingen in één keer goed doet? Werkplekopleiden is essentieel voor de ontwikkeling van competenties en hiermee een belangrijk onderdeel van het programma binnen WCOM-Reloaded. Eind 2018 is FrieslandCampina Wolvega gestart met Training Within Industry (TWI): een methode die het mogelijk maakt om nieuwe medewerkers en uitzendkrachten snel en effectief een gestandaardiseerde werkwijze aan te leren. De TWI-aanpak is gestart op een verpakkingslijn zodat hierop nu ook mixdozen met twee kaassoorten verpakt kunnen worden wat voorheen handmatig werd gedaan en uitbesteed. Dat heeft voor een flinke besparing gezorgd.
Van instructies naar trainingsstandaarden
FrieslandCampina Wolvega heeft jarenlang gewerkt met instructies met pijltjes en foto’s waarop staat wat je wel en wat je niet moet doen. Nu worden er, samen met de input van operators, trainingsstandaarden voor handelingen zoals bediening of omstellen geschreven. Deze standaarden zijn gericht op het ‘waarom’ van de handeling. Een nieuweling kan hiermee niet zelf aan de slag, een trainer moet het hem voordoen. Dankzij TWI methodiek is er de juiste tijd om medewerkers goed te begeleiden met als resultaat dat iedereen op dezelfde manier zijn werk uitvoert waardoor de kwaliteit altijd gelijk blijft.
Train de trainer
De eerste stap was het trainen van een groepje operators die zaken goed kunnen overbrengen. Die zijn op hun beurt weer andere machinebedieners en operators gaan trainen. Elke training bestaat uit zeven momenten: drie keer wordt een handeling door de trainer voorgedaan waarbij diegene steeds iets meer vertelt over het ‘hoe’, ‘wat’ en ‘waarom’. De deelnemer doet het vervolgens vier keer na waarbij hij of zij eindigt met het benoemen van het waarom van de meest cruciale zaken. Het gaat erom dat je je niet alleen eigen maakt om volgens de standaard te werken, maar ook leert waarom je het doet.
Rust door standaardisatie
Operators vinden het fijn om kennis te delen met (nieuwe) collega’s en zo de neuzen dezelfde kant op te krijgen. Dankzij TWI krijgt de operator de tijd om uitzendkrachten goed te begeleiden met als resultaat dat iedereen op dezelfde manier zijn werk uitvoert waardoor de kwaliteit altijd gelijk blijft. Allround operators merken dat het rust geeft en dat ze veel meer taken los kunnen laten omdat er nu meer geschoolde mensen zijn.
Verdere uitrol TWI
De TWI-methodiek is inmiddels ook toegepast om kwaliteitsstandaarden zoals metaaldetecties, etiket-, hulpstof- en sealcontroles op een eenduidige manier uit te laten voeren. Hiermee wordt er bijgedragen aan een hogere First Time Right, omdat er minder blokkades zijn doordat iedereen aan de lijn de standaarden scherp in het vizier heeft. Daarnaast zorgt de extra aandacht voor collega’s aan de lijn voor een hogere onderlinge betrokkenheid.
